Конвейеры для металлических деталей и отливок

Как выбрать тип конвейера для металла под определенную задачу

Кратко: конвейеры для металлических деталей и отливок берут на себя транспорт между литейными, механообрабатывающими и покрасочными участками, выдерживая температуру, ударные нагрузки и абразив. Правильно подобранная линия обеспечивает непрерывный поток 30–600 ед./ч (или 5–80 т/ч) при контролируемой просыпи и понятной сервисной карте.

Задачи, которые закрывают конвейеры для деталей и отливок

• «Горячая» транспортировка отливок из формовочных линий к дробемету, затем к охлаждению и контролю качества. Жаростойкие узлы (Heat-Resist), укрытия, экраны.
• Механообработка заготовок: подача к станкам, межстаночные перемещения, возврат лотков; стойкость к СОЖ и стружке (Anti-Wear).
• Сборка и окраска: стабильная подача корпусов и рам к ЛКМ-участкам; точная остановка ± 3–5 мм на позициях.
• Буферизация и сортировка деталей по типоразмерам/массе/температуре; обходные участки (bypass) для обслуживания без остановки потока.

Виды конвейеров для металла

Для "горячих" и абразивных потоков чаще подходят пластинчатые и цепные решения.
Для межоперационной логистики с точной остановкой — роликовые.
Для окраски и сушки — подвесные.

Конструкция: из чего состоит «металлический» конвейер

Несущая часть и настил

• Рама с усиленными ребрами, расчет на ударные нагрузки и локальные концентрации массы детали/заготовки.
• Настил — пластины из стали 09Г2С; в зонах повышенного износа — из износостойких марок; смена секций без полной разборки ветви (Anti-Wear зоны на падениях).
• Лотки и укрытия с жаростойкими вставками в местах сброса (Heat-Resist); сливные окна для СОЖ, ревизионные люки.

Тяговый орган, привод, натяжение

• Мотор-редуктор класса IE3 с плавным пуском (Soft-Start); тормоз — для точной фиксации на постах.
• Тяговая цепь калиброванная, повышенной износостойкости; для пластинчатых — пальцы с втулками под тяжелый режим (Heavy Duty).
• Натяжение винтовое или грузовое 8–12 % от тягового усилия; контроль тензодатчиком 4–20 мА.

Управление, маршруты и безопасность

• ПЛК промышленного класса; библиотека до 30 программ (рецептов) — скорость, задержки на позициях, приоритеты обходных участков (bypass).
• Датчики схода/замедления, нулевой скорости, перегруза; сканеры зоны безопасности (Safety Scan) на фронтах обслуживания.
• Интеграция: Modbus TCP/OPC UA в общую SCADA; журнал событий и счетчики наработки.

Подбор конвейера под детали, отливки и заготовки — примерные ориентиры

Если номенклатура смешанная (часть "горячая", часть "холодная"), делим поток на два маршрута с общим накопителем и синхронизацией такта.

Практика «КМЗ»: реализованные проекты с цифрами

1. Литейный цех, Нижегородская обл.

Задача: вывести "горячие" отливки 8–25 кг из формовки к дробемету и далее к охлаждению; убрать просыпь песка и ручные носилки.
Решение: стальной пластинчатый конвейер 18 м, скорость 0,15 м/с; зоны падения с жаростойкими вставками, укрытия, лотки с футеровкой стойкие к износу; ПЛК с 12 программами (рецептами).
Результат: 220 ед./ч стабильно, просыпь формовочной смеси < 0,2 %, время цикла сокращено на 17 мин на партию.

2. Линия механообработки валов, Челябинская обл.

Задача: транспорт заготовок 12–35 кг между станками с точной остановкой у робота-загрузчика.
Решение: двухстрендовый цепной 26 м, 0,12–0,25 м/с; стоп-позиции ± 3 мм, поддоны с ловителями; Modbus TCP, 8 программ (рецептов).
Результат: снижение потерь времени на подхват на 30 %; выход на такт 180 ед./ч без "узких мест".

3. ЛКМ-участок корпусов, Ленинградская обл.

Задача: подача корпусов 45–120 кг через дробемет → окраску → сушку с обходом дефектной камеры.
Решение: подвесной монорельс, радиусы 0,6–0,8 м; обходной участок со стрелками; маршруты как программы (рецепты); ловители качания.
Результат: такт партии 60 изделий снизился с 48 до 36 мин; занятость пола уменьшилась на 60 %.

Сопряжение с другими решениями «КМЗ»

Для песков/смесей в подготовке форм и выбивке используйте ленточные конвейеры для сыпучих материалов. Логистику окрасочных участков дополняют подвесные конвейеры.

Как заказать

1. Сообщите номенклатуру: тип деталей/отливок/заготовок, массу, температуру, требуемый такт, план постов (дробемет, охлаждение, контроль).
2. Мы разработаем трассу и компоновку узлов, подберем тяговый орган и настил, рассчитаем приводы и защиту; подготовим чертеж и список узлов.
3. Поставка, шеф-монтаж, ввод и первичное обслуживание. Запасные узлы отправим со склада проверенной транспортной компанией - доставка по РФ займет от 24 до 72 ч, сроки зависят от региона.

Нужна консультация и быстрый расчет параметров? Напишите на 2467703@mail.ru или звоните +7 (861) 246-77-02 — наш инженер поможет с выбором оптимальных параметров и конфигурацией под требуемые задачи.